隧道窑炉烧制竹木炭，核心是通过干燥预热带、炭化带、煅烧带、冷却带的分段控温与气氛调节，实现竹材的脱水、热解、炭化和精炼，终得到密度高、热值高的竹木炭成品。整个流程需严格把控温度、时间和窑内气氛，具体步骤如下：
1.竹材收集与分选
选用生长周期3年以上的竹子，去除枝叶、竹梢等杂质，剔除腐烂、虫蛀的劣质竹材。按直径分类（如细竹、粗竹、竹片），保证入窑后受热均匀。
2.截断与破碎
根据隧道窑炉车的尺寸，将竹材截断为30~60cm的段状；若为大型竹材，可劈成厚度5~10cm的竹片，避免因竹材过粗导致内部炭化不完全。
3.干燥处理
竹材天然含水率约40%~60%，直接入窑会导致炭化时间延长、成品开裂。需先进行自然干燥或机械烘干，将含水率降至15%~20%。
⚫自然干燥：将竹材堆放在通风、避雨的场地，晾晒7~15天，定期翻堆；
⚫机械烘干：用热风干燥机处理，温度控制在60~80℃，烘干至目标含水率，减少窑内干燥阶段的能耗。
4.装窑码垛
将干燥后的竹材整齐码放在窑车上，码垛时需预留通风间隙（每根竹材间距2~3cm），保证热气流顺畅流通。码垛高度不超过窑车挡板，避免顶触窑顶；同时控制每车装载量均匀，防止窑车运行时倾斜。
二、隧道窑炉分段烧制
隧道窑炉为连续式生产设备，窑车通过轨道依次进入不同温区，全程烧制周期约24~48小时（具体时长随窑型和竹材规格调整），各温区工艺参数如下：
1.干燥预热带（温度：80~200℃，时长：6~10小时）
窑车进入预热带后，利用煅烧带排出的余热对竹材进行低温预热，核心作用是脱除竹材内的自由水和部分结合水。
⚫隧道窑炉内气氛：保持微负压（-5~-10Pa），通过排烟风机排出蒸发的水蒸气，避免水汽在窑内凝结回渗竹材；
⚫操作要点：缓慢升温，升温速率控制在10~15℃/h，防止竹材因水分快速蒸发导致开裂变形。
2.炭化带（温度：200~500℃，时长：10~16小时）
这是竹材转化为木炭的核心阶段，竹材在缺氧环境下发生热解反应，分解出挥发分（甲烷、一氧化碳、焦油等），保留碳元素形成竹炭。
⚫隧道窑炉内气氛：严格控制为缺氧还原气氛，关闭部分进风口，调节风门使氧气含量低于8%，避免竹材燃烧；
⚫温度控制：分阶段升温，200~300℃分解木质素，300~500℃分解纤维素和半纤维素，挥发分随烟气排出，需通过焦油回收装置收集副产品；
⚫关键指标：当窑内烟气颜色从浓黄色转为浅灰色时，说明竹材基本完成炭化，此时竹材变为黑褐色的粗炭。
3.煅烧带（精炼带，温度：500~800℃，时长：4~8小时）
粗炭进入高温煅烧带，进一步脱除残留的挥发分，提高竹炭的固定碳含量和密度，增强其硬度和吸附性能。
⚫隧道窑炉内气氛：维持弱还原气氛，可通入少量水蒸气或二氧化碳，促进炭化反应更干净；
⚫温度调节：根据成品需求控制温度，500~600℃得到普通竹木炭，700~800℃得到高密度精制竹炭，温度越高，竹炭孔隙结构越发达；
⚫终点判断：当窑内基本无烟气排出，窑车表面竹炭敲击声清脆时，煅烧完成。
4.冷却带（温度：800℃降至室温，时长：4~14小时）
煅烧后的竹炭温度高，直接接触空气会发生氧化燃烧，需在冷却带进行控温冷却。
⚫自然冷却：关闭冷却带进风口，利用窑体保温层缓慢降温，降温速率控制在50~80℃/h，时长约12~14小时，此方法竹炭品质稳定；
⚫强制冷却（快速降温）：若需缩短周期，可通入少量冷空气，配合风机散热，时长缩短至4~6小时，但需严格控制风量，避免竹炭氧化；
⚫注意事项：冷却过程中保持窑内微正压（5~10Pa），防止外界空气侵入引发竹炭自燃。
三、出隧道窑炉后处理
1.成品筛选
窑车驶出隧道窑后，人工或机械分拣竹木炭，剔除开裂、炭化不完全的次品，按尺寸和品质分级。
2.破碎与精加工（可选）
根据市场需求，将大块竹木炭破碎为颗粒炭、粉末炭；或进行活化处理（通入水蒸气、二氧化碳），制成吸附性能更强的竹炭活性炭。
3.包装与储存
成品竹木炭用防潮袋密封包装，储存在干燥通风的仓库，避免受潮影响热值和品质。
还有就是隧道窑炉工艺关键控制点：气氛控制：炭化带的缺氧环境是烧制竹木炭的核心，氧气含量过高会导致竹材烧损，过低则炭化不完全；升温速率：干燥和炭化阶段需缓慢升温，防止竹材开裂，保证成品率；冷却速率：冷却过快易造成竹炭结构疏松，冷却过慢则降低生产效率，需平衡两者关系。
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